今年，首钢总公司的生产报表让人们心头一喜。
钢产量达到3100万吨，与搬迁前的年产量800万吨相比，有了大幅度的跨越。而高端板材与建材产量几乎一半对一半，在结构上实现了新跨越。
曾经，被戏称为“面条”和“裤腰带”的线钢、螺纹钢在首钢的生产结构中占据主要比例，而今，首钢的产品结构已经焕然新生。
北京周边，迁钢公司、首秦公司、顺义冷轧先后组建开工投产，成为建设21世纪世界一流钢铁厂——京唐钢铁公司的演兵场。
从2007年起，首钢的钢铁战略布局从渤海湾走向全国，从山西长治钢厂到贵阳特殊钢公司，从新疆伊犁钢厂到通化钢铁集团，首钢兼并重组的步伐越迈越大。
首钢，这个一度辉煌，也曾经驻步的庞大钢城，“一业多地”的新格局正在形成。
“目前，首钢具备了3000万吨产能规模，21世纪新首钢的框架已基本形成。”回顾首钢近年的调整历程，首钢总公司董事长朱继民将万语千言概括为一句话：“没有发展，就没有首钢的一切。”
5500立级：
做出“高炉之最”
钱世崇办公室的墙上，贴着四张图纸。电话铃声一响，他总是抬头先望一眼墙上，再去抓电话。尽管图纸里的数据，这位首钢国际工程技术有限公司炼铁设计室主任助理烂熟于胸，可他还是习惯看“图”说话。
四张图纸全是京唐钢铁公司5500立级炼铁高炉图纸，平面、立面、单体图，上面密密麻麻写满了数据。要知道，这可是目前国内最大高炉的核心机密。
“京唐高炉方案，从2000立级到5000立级，我们几乎讨论个遍。”钱世崇说，那段时间，一两个月就拿出一个版本，先后搞出10多个版本。“因为这些都是现成的，拿过来就能用。对我们设计来说不刺激。”
对于5500立级的特大高炉，国内一直存在争议。炼铁专家担心，技术难度太高，细小的设计失误，可能会让高炉功亏一篑。2004年，国内最大的高炉是宝钢的，不过才4000立级。
不光国内，国外专家也直摇头。“5500立级太难，奉劝你们别干。”日本钢厂这样建议。要知道，当时只有日本、德国和俄罗斯拥有5500立级的高炉。
是冒着风险创新，还是稳妥谨慎调整？“京唐公司要有竞争力，从全流程最顶端的高炉就矮人一截，竞争从何谈起！”首钢国际工程技术有限公司副总经理张福明激动地说。
创新，一定要大步创新！首钢人一开始就把所有后路给断了。
设计人员将国外10多个5000立级高炉的炉型和上百个5000以下级别的大型高炉资料全部搜集齐，钱世崇说，“当时大型高炉资料，我一个人就装了满满四柜子”。设计人员通过计算机对数据进行分析，选择优化方案，有理有据有比照是他们设计的工作思路。
高炉炉缸炉衬是一个关键部位。出铁口到底要探出炉壳多少，大家意见不一。有人建议要设计成1米多，也有人意见是0.8米就足够。别小看不到1米的差别，不光关系到耐火砖的厚薄，还将对高炉出铁温度产生影响。
为了搞清这个数据，设计人员专门跑到国内知名的一个高炉去实测，要知道里面是1500摄氏度铁水，出铁口有煤气排出，稍有不慎就会被熏倒。钱世崇回忆，当时他深吸一口气，拿测量尺钻进炉侧，往上一举，后面有人打着手电筒，另有人马上按下相机快门，拍完了掉头就跑。
结果，照片清晰地显示是0.78米。“当时很兴奋，整个设计找到了可参考的真凭实据。现在想想，有些后怕，真是在玩命。”钱世崇说。
京唐公司：建成生产周期最短钢企一个年产800万吨级的钢铁企业整体搬迁，全世界绝无仅有。
翻查史料，最大规模的钢铁厂整体搬迁是200万吨，那是前苏联在二战期间搬的。而今，这件史无前例的事情，首钢人交出了一份满意的答卷。
首钢搬迁调整，京唐钢铁公司始终是一个焦点。
京唐公司不仅是首钢开辟新发展空间的落脚点，更是中国钢铁行业淘汰落后产能，实现产业升级的试验田。
对此，温家宝总理提出一个目标，“建设一个自主创新的首钢，一个技术先进的首钢，一个产品一流的首钢，一个有竞争力的首钢”。
2005年2月，国务院批准了首钢搬迁调整方案，2005年10月21日，首钢京唐钢铁联合有限责任公司宣告成立。这也迈出了首钢实施从内陆向沿海战略转型的第一步。
建一座现代化大型钢铁厂，谁都是头一遭。最起码一点，总图设计工艺流程要合理。可世界一流钢铁公司对此都有戒心，上门请教，要么是潦草敷衍，要么干脆直接回绝，根本拿不到完整样本。正巧一位同事调到测绘部门，用GPS图像研究的提议让大家眼前一亮，几经周折，终于拿到了顶级钢铁公司整个流程配置。
有了平面图，总图设计人员根据图像，将一个个生产环节做出立体模型，搭积木一样在沙盘上摆放，研究比较各自的优劣。最终圈定的5套方案全部采用计算机进行仿真，道路怎么走，管线怎么布，每一处细节都能精细体现。
“我们用上3D电影《阿凡达》的技术，整个钢铁厂全部是三维立体。”张福明说。在京唐钢铁公司，优化工艺比比皆是。
设计中，将料场与铁矿石码头挨在一起，两者相距2公里，到港的铁矿石直接通过皮带运输就到了生产线上。即便是国内离港口最近的宝钢，也要经由火车倒运。如此一来，每吨铁矿石首钢新厂可以节省100元成本。
从炼铁厂到炼钢厂，1500摄氏度高温的铁水原是装在鱼雷罐里运输，然后倒进铁水包，再后到转炉的。经过几次转换，铁水温度有5摄氏度的损耗。总图中将其设计为“一罐到底”，并将高炉到转炉1.6公里的距离缩短到900米，工艺流程就产生出新效益。
两座5500立方米的高炉，如今共用一个操作室，两班加起来110人就足够了。老首钢一座2500立方米高炉最多需要270人。现在管理料仓，一个按键搞定，就是一个人代管的事儿。
“首钢京唐钢铁厂，主体工艺装备采用国内外先进技术220项，自主创新和集成创新占三分之二以上。”看着具有世界一流水准的全新钢铁厂拔地而起，张福明颇感欣慰。
有人断言：首钢京唐钢铁公司将成为世界上生产周期最短的大型节能钢铁联合企业。事实也如此，京唐钢铁厂工艺布局缩短物流运距，吨钢仅占地0.9平方米，劳动生产率每人每年达到1200至1400吨钢，全部是世界顶尖水平。
创新，让首钢赢得尊重。2007年，国家科技部批复15个“十一五”国家科技支撑计划“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目，目的是要实现以低成本生产高端产品，其中12个项目交给京唐钢铁公司进行攻关。
汽车板：创造“首钢速度”
石景山杨庄大街69号，首钢技术研究院大厅里摆着两款“白车身”，一款是红色的吉利金刚，另一款是白色的现代悦动。
“白车身”，通俗讲就是汽车外壳。对于这个外人眼里的“半成品”，首钢技术研究院汽车板推进处处长郗钊自问自答：“你知道这意味着什么？首钢现在对这个车型具有了整车供货能力。”
拿现代悦动来说，看似简单的“白车身”是由200多种零件组装而成，每一个零部件都需要资质认证。“这比生产建材复杂多啦！”郗钊感叹。
老首钢的“首钢牌”建材全国闻名，曾经获得国家金奖，一度是建材供应商手里的俏货，也常常被一些小钢铁厂仿冒。不过，这些线材、螺纹钢产品附加值很低，偌大的企业，如果单靠这种低端产品生存，离被市场淘汰也不远了。
一吨钢，生产建材才二三百元利润，而生产家电、汽车等高端板材，利润超过2000元以上。这笔账连个小学生都能算明白。
不过，真要把高端板材做起来却很难。世界知名的钢铁企业，大都花费10年的时间，才完成产品结构转型。
搬迁调整，加快了首钢由长材向板带材转型的步伐。
首钢首先在内部进行体制创新。郗钊所在的汽车板推进处是去年9月成立的，郗钊也是刚刚走马上任。当时，首钢打破部门框框，只要和汽车板相关的业务，从争取合同，到设计生产，到货物销售，再到使用后续服务，全部打包在一起，成立了这个推进处。
除了成立汽车板推进处，首钢还组成了客户代表小组，分成管线钢、家电板、船板等项目，以产销研一体的模式开拓高端板材产品市场。“将研发、生产、销售资源重新整合，提高了市场竞争能力，这是首钢的创新。”郗钊说。
汽车板是个性化需求非常强的产品。一个车少的有200多个零件，多的300多个零件，这些零件都要达到认证标准。更让钢铁厂有些不适应的，要按汽车企业生产节奏来供货，早了晚了都不行，钢厂的生产、库存、运输流程全部反转过来，要根据下游车企的需求来安排。
用户需求主导的理念，悄然改变着人们的行为。与以往坐等客户上门不同，如今首钢技术人员都要拜访汽车生产厂家，了解对方需求，并制定详细的方案，一直跟踪到零件下线检验。
车企很严格，每批汽车板入库时都要看质保书。这边板材刚生产出来，那边技术人员就跑到生产车间把质检报告拿到手，然后交送特快专递投出。当产品到用户手里，质保书也同时到达。
这种服务意识推动业务的延展。一家车企要开发新车型，首钢技术人员积极参与，对样车进行解剖，分切成数百个小块，一一进行材料分析，进行成型仿真，最终确定了零件材料清单。通过这种方式，双方已经成功合作了多款车型。
“新车型设计之初，首钢利用自身的试验设备和材料研发优势参与合作，尽管可能要等一两年新车型才上市，但先期的介入，为首钢赢得未来市场。”郗钊认为，这种方式是未来钢厂和车企深度合作的方向。
一分耕耘一分收获。首钢2009年正式投产汽车板，目前通过认证和供货的已有30多个厂家，车型达到三四百个。这在国内汽车板历史上创造了“首钢速度”。
